Производство полипропиленовых мешков: этапы, особенности, тонкости
Для производства полипропиленовых мешков обычно используют компактные технологические линии и это, как правило, разработки зарубежных компаний. Промышленная деятельность, связанная с пошивом мешков из полипропилена, востребована по той причине, что это экономный и надежный вид упаковочной тары, который можно использовать в разных сферах для хранения пищевых и не пищевых продуктов. Особенно ПП мешки востребованы в строительстве, химической промышленности, пищевой промышленности, сельском хозяйстве.
Технологические этапы производственного процесса
Действительно качественными полипропиленовые мешки будут только в том случае, если производитель строго придерживается процедуры изготовления, не нарушает технологию ни на одном из этапов. Основные технологические этапы:
- Смешивание и просушка сырья.
- Изготовление плоской нити и ее намотка на катушки.
- Производство полипропиленовой ткани.
- Разрезание ткани согласно конкретным размерам.
- Изготовление непосредственно мешка.
- Нанесение логотипа (при необходимости).
- Упаковка готовой продукции в кипы.
Если вы заказываете полипропиленовые мешки в компании «ВИАЛ», будьте уверены, что никаких нарушений в производственном процессе не будет, на каждом из этапов используется специальное оборудование, а его работа контролируется опытными специалистами.
Особенности каждого из этапов
Некоторые наши клиенты не интересуются техническими и технологическими моментами, для них главное – результат. Но есть часть покупателей, для которых тонкости производства важны. Опишем лишь основные особенности каждого этапа.
Итак, прежде всего, гранулы полипропилена тщательно перемешиваются с красителями и различными добавками. Например, с карбонатом кальция. Это необходимо для придания ткани белого цвета и обеспечения нужного уровня жесткости. Далее готовая смесь загружается в экструдер и подвергается обработке при температуре 260 градусов по шкале Цельсия.
После измельчения сырье проходит этап просушки, этап удаления влаги. Для этого, как правило, используются специальные промышленные печи. Оптимальная температура сушки составляет 80 градусов по Цельсию. Все процессы автоматические, но нужен опытный работник для того, чтобы следить за соблюдением технологии, контролировать уровень сырья в приемной емкости, убирать барабаны с пленкой, готовые к дальнейшей эксплуатации.
Еще один важный момент: при нарезке необходимо следить, чтобы толщина нити была одинаковой. Если происходит сбой, нужно сразу же внести изменения в настройки. Регулировкой станка должен заниматься только квалифицированный специалист. Правильно выставленные рабочие параметры станка влияют на равномерный расход нити и отсутствие брака в полотне.
Что же происходит с разогретой смесью? Она проходит через специальную насадку и образует пленку определенной толщины, которая после охлаждения режется на нити. После этого полученные нити вытягиваются, наматываются на подготовленные заранее катушки.
Далее в работу вступает ткацкий станок с установленными параметрами (ширина полипропиленового рукава и плотность переплетения нитей). Полученное полотно накручивается на бобины, потом методом горячей нарезки (термообрез) раскраивается по указанным размерам. Таким образом, получаются заготовки для полипропиленовых мешков, которые в результате несложных манипуляций превращаются в готовые изделия.
Процесс изготовления полипропиленового мешка заканчивается на специальном станке (АПП), где дно подворачивается и прошивается синтетической мультифиламентной нитью. Горловина или дополнительно прошивается, или остается в необработанном виде. Если речь идет о мешках с полиэтиленовым вкладышем, он вставляется в мешок.
Нередко у нас заказывают услугу – нанесение надписи или изображения на поверхность полипропиленового мешка. Нами используется технология флексопечати, зарубежное оборудование и стойкие краски. Мешки, прошедшие все перечисленные этапы, фасуются в пачки (чаще всего по 500 или 250 шт.), потом прессуются и перетягиваются упаковочной лентой.
Тонкости, о которых нужно знать
Сегодня наиболее популярный материал для пошива мешков – именно полипропилен, потому что другие синтетические аналоги имеют или худшие характеристики, или они более дорогие по цене. Единственный недостаток полипропиленовой ткани заключается в том, что она боится прямого воздействия ультрафиолета, то есть солнечных лучей. Но эту проблему можно минимизировать за счет добавления в сырье специальных стабилизаторов.
Современные производители используют 3 вида сырья:
- Первичный полипропилен, из которого получаются более прочные мешки, предназначенные для хранения и транспортировки любого содержимого, в том числе и сыпучих пищевых продуктов.
- Смесь первичного и вторичного полипропилена предназначена для изготовления мешков также с высокими показателями прочности, но их не рекомендуется использовать для наполнения продуктами питания.
- Вторичный полипропилен – оптимальный вариант для мешков под строительный и бытовой мусор, опавшие листья, так как стоимость такой тары минимальная, а прочностные показатели приемлемые.
И последнее: в процессе изготовления мешков нужно учитывать вес самого мешка. Соответственно, мешки бывают:
- стандартного исполнения (все требования прописываются в ГОСТ, а на грузоподъемность без возможных разрывов влияет плотность ткани и толщина нити);
- усиленного типа (максимальный результат достигается за счет использования нитей повышенной толщины и увеличения плотности плетения полипропиленовой ткани);
- облегченные (для таких мешков характерна невысокая плотность ткани, так как в процессе изготовления используются тонкие нити).
Больше информации по этому и другим вопросам, касающимся производства полипропиленовых мешков, узнавайте у сотрудников компании ООО «ВИАЛ». Телефон для связи: (044) 223-0-225.
0 comments